蘇報訊(駐吳江區首席記者　黃亮)投入2億元，在傳統光纜車間引入“互聯網+大數據”，并實施立體化、智能化改造，使車間人力減少40%，效率提升40%，年產能從1000萬芯公里提高到1500萬芯公里，增長50%。在拿下國家光纜智能制造試點示范項目，入選行業典型案例之后，近日，通鼎互聯光纜二部智能車間再次申報國家智能制造產學研合作新模式，通過制定光纜智能制造企業標準，更好服務我國通信行業發展。

總部位于吳江震澤的通鼎互聯，是光電纜行業知名企業，中國企業500強。昨天，記者在改造一新的通鼎互聯光纜二部車間看到，這里不再是人多、嘈雜的傳統生產景象，取而代之的是機器人和各類傳感器、攝像頭。借助天花板上的集中供料系統、地面的自動化設備和“腳底”下的電控系統，一個訂單，從光纖“原料”進倉到光纜“成品”發貨，均由系統自動完成。而且，車間所有生產運行數據，全部集中到控制中心在線監控，確保各項生產始終保持最佳狀態。

通鼎互聯副總經理朱坤介紹，相比光纖光棒，光纜作為傳統線纜產品，設備智能化、信息化程度較低，打造智能車間的難度更大。為此，他們從2014年便基于自身強大的產業基礎，著手項目的規劃設計，并于2016年一期投入5000萬元，從物料分配、智能管理、產品發貨，自主打造完整的智能制造系統。

尤其數據采集、設備改造、生產控制三大環節，作為整個智能制造系統核心的“大腦”“四肢”和“神經”，均為通鼎互聯旗下各子公司獨立承擔，并開發了很多關鍵功能模塊，如能源管理、智能檢測、倉儲管理、客戶管理等，使原先的單機操作變成集群控制。　　此舉不僅更好地服務企業自身生產，也為客戶提供了全生命周期的體驗式服務，開辟線纜行業后市場新的增長點。

如今，隨著智能車間改造基本完工，直接投入也近2億元。“其實，上馬這個項目之初，公司內部是有很大爭論的。”朱坤告訴記者，雖然整個改造費用當時就預計近2億元，但實際花費的遠不止這么多。首先，通鼎打造的智能車間，以老的光纜廠房為基礎，改造難度遠大于新建的。其次，改造導致車間停產半年，產量直接損失500萬芯公里。再加上訂單后移、后續價格上漲等因素的累加，整個改造產生的直接“花費”和間接“損失”，不低于3億元。

當時，全國光纜市場供不應求，公司所有高管一致認為，應該緩一緩，不然太“虧”了。但通鼎集團董事局主席沈小平態度卻很堅決：“我也心疼這‘多花’的1億元。但做實體經濟，不僅光看眼前利益。站在中國通信業發展的風口，沒有現在的未雨綢繆，何來分享‘紅利’的過硬實力和企業更長遠的發展。”

正因如此，通鼎光纜的智能制造邁上了新臺階，年總產能達到4500萬芯公里，進一步奠定了通鼎在光通信行業的主導地位。據測算，以該車間現有的產能與效率，通鼎僅用2年就能收回成本。接下來，智能光纜車間這一生產模式將在全廠推廣，加快推動通鼎實現智能工廠。